库卡机器人凭借重载作业稳定性和焊接轨迹精准度，成为压力容器焊接的核心装备。压力容器作为承压类特种设备，焊缝需具备极高的密封性和抗疲劳性能，保护气的供给稳定性直接决定焊缝质量是否达标。保护气消耗成本在压力容器焊接工序中占比突出，传统固定流量供气模式难以适配库卡机器人的动态焊接需求，常出现气量浪费或保护不足问题。WGFACS节气装置针对性解决这一矛盾，通过与库卡机器人精准协同，实现保护气动态调控，降低40%-60%的消耗。

压力容器焊接的特殊性，对保护气供给提出了严苛要求。球形封头与筒身的环缝焊接中，库卡机器人需沿曲线轨迹匀速运动，熔池受重力影响始终处于动态变化中；接管与筒体的角接焊接时，焊枪姿态频繁调整，保护气覆盖范围需实时适配。

固定流量供气时，平焊段大量保护气未参与保护即流失，立焊段又因气量不足导致焊缝氧化。压力容器焊接的起弧和收弧点需重点防护，传统固定预送气和滞后停气时间，易造成这些关键部位的气体浪费或保护不充分，增加探伤不合格风险。

WGFACS节气装置与库卡机器人的协同设计，充分适配压力容器焊接场景。装置通过专用通讯模块接入库卡机器人控制系统，无需改动原有焊接程序，即可实时捕获焊接电流、电压、焊枪角度、轨迹速度、工件曲率等参数。这种深度数据交互让节气装置精准感知焊接位置和熔池状态，为保护气动态供给提供依据。 针对压力容器焊接的曲线轨迹和姿态变化，节气装置的智能算法进行了专项优化。环缝焊接时，算法通过焊枪角度信号判断焊接位置，仰焊段自动提升一定比例保护气流量，确保熔池全覆盖；平焊段同步下调流量，避免冗余消耗。电流波动时，装置在极短时间内响应，通过流量微调匹配熔池大小变化。

压力容器焊接的起弧收弧环节，节气装置控制更为精细。起弧前，装置根据焊枪与工件的初始距离和材质参数，自动设定最短预送气时间，仅用必要时间排出喷嘴内空气后立即切换至工作流量；收弧时，通过电流衰减曲线判断熔池凝固进度，待焊缝完全成型后瞬间停气，杜绝后期浪费。

不同压力容器焊接场景中，WGFACS节气装置的适配效果显著。大型储罐筒身纵缝焊接时，库卡机器人需完成长距离连续焊接，电流维持在常规作业区间波动。节气装置通过实时监测电流变化，将流量稳定控制在适配区间，相比传统固定流量模式，单条纵缝可节省不少保护气。

高压容器接管焊接中，焊枪需深入容器内部作业，空间密闭导致保护气扩散受阻。节气装置通过焊枪位置信号识别密闭环境，自动将基础流量降低一定比例，同时监测焊缝温度对应的电压变化，微调气量补偿散热不足问题。不锈钢压力容器焊接中，高纯度保护气成本高昂，装置通过精准控流，单台库卡机器人每年可大幅减少保护气消耗。