着手维修前，需先完成场景研判与前期筹备工作，为后续精准排查铺路。结合报警代码与现场作业工况初步界定方向：开机即报过载且电机无任何动作，优先指向驱动器内部电路故障或电机绕组短路；仅在重载工况下触发过载，大概率与机械卡滞、负载超出额定范围或驱动器参数不匹配相关；间歇性过载且伴随驱动器温度升高，需重点排查散热系统效能与功率模块老化问题。工具筹备需贴合库卡机器人维修需求，配备防静电手环、高精度万用表、示波器、扭矩扳手、内六角套件、无尘布、无水乙醇及恒温烙铁，耗材方面准备同型号原厂保险管、功率模块、散热风扇，同时收集对应型号KSD驱动器的电路图纸与报警代码手册，明确功率模块规格、检测电阻参数及参数校准标准。作业前务必断开总电源，等待驱动器内部电容完全放电15分钟以上，佩戴好防护装备并搭建防静电工位，从源头规避静电与误操作造成的二次损伤。
库卡机器人维修排查需优先针对机械负载与伺服电机开展，先排除非驱动器本体的故障隐患。手动转动对应关节轴，感知运行过程中阻力是否均匀，有无卡顿、异响或松动现象，若存在卡滞问题，多为减速机润滑不足、轴承损坏或关节处有异物卡阻，需先对减速机补充润滑脂、清理异物，完成机械部分修复后，再测试过载故障是否缓解。用高精度万用表检测伺服电机绕组电阻，若三相电阻偏差超过±5%，或阻值趋近于0Ω，说明电机绕组存在短路或断路问题，需先维修伺服电机，再回归驱动器排查。同时细致检查电机编码器连接线束，确认接头紧固无松动、外皮无磨损氧化，编码器信号异常也可能导致驱动器误报过载，需同步排查到位。仅当机械负载与电机均无异常时，再聚焦驱动器本身开展电路层面的深度排查。
驱动器内部电路故障排查，需遵循“功率模块-检测电路-电源回路”的顺序逐步推进，精准锁定问题点位。功率模块烧毁是引发过载故障的高频诱因，拆解驱动器外壳后先通过直观观察判断，若发现模块引脚烧黑、电容鼓包漏液、电阻碳化等痕迹，可初步判定部件损坏，再用万用表测量模块输入输出电阻，阻值异常则需更换原厂功率模块。更换操作时，将恒温烙铁温度控制在320℃以内，采用快速点焊方式避免高温长时间加热损伤周边线路，焊接完成后需再次用万用表复测电阻，确认无短路隐患。检测电路故障多由分压电阻、电流传感器损坏导致，借助示波器检测传感器输出信号波形，若信号紊乱或无输出，需更换对应元件并补焊加固，确保检测电路能精准反馈电流变化，避免误触发过载保护机制。
因参数设置不当引发的过载，需通过软件校准调整，确保参数与作业需求精准匹配。这类故障多由参数丢失、误修改或负载工况变化导致，典型表现为无机械卡滞但频繁报过载，可通过库卡专用软件读取驱动器参数，重点核查电流限制、扭矩上限、伺服增益等关键参数，结合机器人实际作业负载开展匹配校准。电流限制参数设置过低易触发误保护，需参照电机额定电流适度上调；伺服增益过高会导致电流波动过大，需小幅下调至运行稳定范围，校准完成后重启驱动器，在不同负载工况下测试运行状态，确保过载报警彻底消除。操作前务必备份原有参数，避免校准失误造成数据丢失，影响设备正常运行。
库卡机器人维修全程需严格把控操作规范，切实规避二次故障发生。拆拔驱动器模块时轻拿轻放，做好各部件安装位置与线路连接方式的标记，便于后期装配核对，防止接错线路引发新的故障问题。所有操作必须在防静电工位完成，接触模块前确认防静电手环可靠接地，避免静电击穿内部精密元件。焊接元件后，彻底清理焊锡渣与残留油污，用无水乙醇擦拭线路表面，杜绝杂质残留导致短路。针对BGA封装芯片损坏等复杂故障，若无专业返修设备，禁止自行拆卸处理，需联系官方认证服务商操作，保障维修精度与设备安全性。
故障修复后，需分阶段开展校验工作，确保驱动器性能达标后方可投入使用。第一阶段进行空载通电测试，持续运行1.5小时，实时监测驱动器温度、电源电压与风扇运行状态，无报警提示、无异常发热即为合格。第二阶段开展负载适配测试，连接伺服电机与机器人本体，模拟不同负载工况测试运行状态，校验电机转速、力矩输出与定位精度，确保无过载报警、动作流畅稳定。第三阶段执行长期稳定性测试，按实际作业工况连续运行2小时以上，详细记录报警情况与各项运行数据，所有指标保持稳定，方可判定修复合格并恢复生产。
日常做好防过载管控，能有效降低故障发生率，延长驱动器使用寿命。定期清洁驱动器内部与滤网，每季度检查一次散热风扇与散热片状态，发现老化配件及时更换；每月检测电机绕组电阻与编码器信号，提前排查潜在故障隐患。合理规划作业节奏，避免机器人长期处于过载运行状态，减少频繁启停对驱动器的冲击；定期备份驱动器参数，每半年校准一次电流限制、扭矩上限等关键参数，适配负载工况变化需求。同时保持作业环境干燥清洁，远离强干扰设备，防止潮湿与电磁干扰引发电路故障，实现设备规范化运维。