汽车底盘的整体成型依靠大量分段焊接作业完成，不同构件的板厚差异会带来熔池成型条件上的区分，库卡焊接机器人在底盘焊装工位承担连续的轨迹行走与电弧维持工作，焊缝位置分布在主梁、支架与连接薄板等多个区域，工件姿态随机器人轴体转动持续变化。保护气体持续作用于电弧区域，抑制熔融金属和空气发生反应，气孔与氧化层的出现概率直接受到供气状态影响。多数产线沿用恒定流量供气方案，预设数值固定不变，很难跟随底盘焊接过程里不断变化的电弧状态做出调整，气体消耗总量长期维持在较高水平。WGFACS省气设备适配库卡机器人底盘焊接工况，通过动态调控实现保护气40%-60%的节省。

底盘各个位置焊缝需要的热输入量存在明显差别，焊接参数会随构件类型发生变动。厚度偏大的主梁部位焊接时，电流参数上调，熔融金属形成的熔池范围扩大，高温区域向外延伸，金属与氧气接触的机会增多，气体覆盖范围需要同步扩大，才能维持熔池金属的纯净程度。薄板连接位置施焊时，电流参数下调，热量输入控制在较低水平，熔池体积收缩，高温停留时间缩短，维持合格焊接质量所需要的气体供给量随之下降。固定流量供气不会识别这类参数变化，大电流阶段的供气勉强满足防护需求，小电流阶段持续输出的气体便形成多余消耗。

底盘焊装工序内存在大量轨迹过渡阶段，机器人完成一道焊缝之后，需要调整末端姿态移动至下一个施焊点位，电弧会短暂熄灭。电弧停止输出的时段不存在熔融金属，保护气体继续向外输送，不会对工件焊接质量产生任何作用，只是单纯增加耗材消耗。底盘构件焊缝排布零散，姿态调整动作出现频次高，这类非施焊时段累积起来，会造成可观的气体损耗。依靠人工调节减压阀改变气量的方式存在明显局限，人工操作响应速度慢，无法跟随电弧电流的瞬时变化完成气量调整。 WGFACS省气设备接入原有气路回路之后，采集焊接运行过程里的电流信号完成气量调控，实现保护气体按需供给。整套装置改动范围集中在气路与信号采集环节，原有机器人运动程序、焊接参数标定内容都可以保留，现场部署不会打乱既定的生产节拍。气量输出跟随电流信号动态变化，电流大则多，电流小则少，让供气规模贴合电弧在不同时刻对应的防护需求。

电弧处于大电流工作状态，设备接收信号之后提升气体输出体量，气流覆盖电弧与熔池所在区域，阻隔空气中氧氮组分接触熔融金属。稳定的气体环境减少熔滴飞溅，保证主梁厚板位置焊缝熔合深度达标，内部不会出现气孔缺陷，焊缝力学性能满足底盘构件的生产标准。气量提升过程平缓，不会出现气流骤变带来的熔池扰动，焊接成型状态和常规供气模式保持一致。

电弧切换至小电流作业状态，WGFACS省气设备同步下调气体输出体量，维持基础防护效果。适量的气体持续笼罩狭小熔池区域，防止薄板焊缝表面出现氧化变色，气流强度不会冲击熔池造成成型缺陷。气量下调之后，气体消耗得到控制，长时间批量生产带来的耗材节约效果逐步体现，不会牺牲底盘薄壁位置的焊接品质。

机器人移动换道，电弧熄灭进入姿态调整阶段，设备把供气流量降到很低的水平，管路内部保留微弱压力，阻挡车间内粉尘与水汽顺着焊枪喷嘴进入管路内部。喷嘴与气路内部保持洁净状态，再次起弧的时候，气体可以快速形成稳定气层，焊缝起始位置不会出现缺气带来的瑕疵。电弧重新引燃，电流信号恢复，气量随之回升，接续完成下一段焊缝的防护工作。

底盘批量焊装持续开展的过程里，WGFACS省气设备动态供气机制持续发挥作用，把多余的气体消耗剥离出去，只保留施焊过程必要的气体供给。焊接品质的稳定性不会因为装置投入使用受到影响，不同位置焊缝成型状态保持统一，工件返修数量不会出现上升。气体消耗水平得到控制，底盘焊装工位的耗材支出得到优化，生产运行成本可以稳定下降。