KUKA库卡机器人KR360作为重载型工业机器人，广泛应用于重型物料搬运、大型构件装配等场景，减速机是其动力传输的核心部件，而轴承则直接决定减速机的传动精度和运行稳定性。长期高负载作业中，受冲击载荷、润滑失效、粉尘侵蚀等因素影响，减速机轴承易出现磨损、滚珠剥落、保持架损坏等故障，引发机器人运行异响、运动精度下降甚至停机。精准识别故障征兆并按规范完成库卡机器人维修，是保障KR360机器人正常作业的关键。

维修前需先精准识别故障征兆，明确库卡机器人维修方向。库卡KR360减速机轴承损坏的典型表现包括：机器人运行时减速机部位发出金属摩擦声或异响，尤其在低速转动时更为明显；机器人末端定位精度偏差超出允许范围，重复定位误差增大；轴承损坏严重时，减速机外壳会出现异常温升，甚至伴随振动加剧。发现这些征兆后，需立即停止机器人作业，避免故障扩大。同时做好安全准备：切断机器人总电源，锁定安全开关；准备好专用工具，包括液压拉马、扭矩扳手、内六角套装、轴承加热器，以及适配的KR360减速机轴承、润滑脂等备件；提前清理作业现场，避免粉尘杂质进入减速机内部。

核心拆卸流程需严格遵循KR360机器人的结构规范，避免损伤关联部件。首先拆卸机器人末端执行器及连接法兰，用扭矩扳手按规定力矩松开固定螺栓，做好拆卸标记便于后续装配。随后分离减速机与电机的连接部位，拆除电机输出轴与减速机输入端的联轴器，注意保护轴端键槽不受损伤。接着拆除减速机与机器人关节的固定螺栓，借助专用吊装工具平稳吊放减速机，避免强行拖拽导致安装面变形。打开减速机端盖后，先清理内部残留的润滑脂和杂质，再用液压拉马缓慢拉出损坏的轴承，过程中需均匀施力，防止轴承外圈与轴套粘连导致轴体划伤。 轴承更换环节需把控细节，确保装配精度。先对新轴承进行预处理，库卡机器人时检查轴承型号与KR360减速机规格是否匹配，确认轴承表面无划痕、变形等缺陷。采用轴承加热器对新轴承进行均匀加热，加热温度控制在80-100℃，避免高温损伤轴承内部元件。加热完成后，迅速将轴承套入减速机轴颈，确保轴承内圈与轴颈贴合紧密，待轴承自然冷却后，检查其转动灵活性，确保无卡顿现象。随后安装轴承保持架，按规定力矩紧固固定螺母，防止轴承轴向窜动。最后为减速机加注指定型号的专用润滑脂，加注量需符合设备要求，避免过多或过少影响润滑效果。

装配调试是保障维修效果的关键环节，需按逆向流程精准复位。将更换好轴承的减速机重新吊装至机器人关节部位，对准安装定位销，按拆卸时的标记完成螺栓紧固，紧固力矩需严格遵循库卡KR360的技术规范。重新连接减速机与电机的联轴器，调整联轴器同轴度，确保偏差在允许范围内，避免运行时产生附加载荷。装配完成后，拆除安全锁定装置，接通电源进行空载调试：启动机器人，让各轴做匀速转动，检查减速机运行是否平稳，无异常异响和温升；通过示教器监控机器人各轴运动参数，确认无异常报警。

空载调试正常后，开展负载测试验证库卡机器人维修效果。模拟KR360机器人的实际作业工况，设定对应负载参数，让机器人完成典型作业轨迹。测试过程中重点监控减速机部位的温升、振动情况，用精度测量工具检测机器人末端定位精度和重复定位精度，确保符合生产要求。若发现定位精度偏差，需通过示教器进行参数微调；若仍存在异响或温升异常，需重新拆解检查轴承安装状态，排除装配偏差问题。

日常预防维护能大幅降低减速机轴承损坏概率。建议定期检查减速机润滑状态，每2000小时更换一次专用润滑脂，更换前彻底清理内部旧脂和杂质；每月检查减速机密封件状态，及时更换老化或破损的密封件，防止粉尘、冷却液进入内部侵蚀轴承；根据作业强度，每10000小时对减速机轴承进行一次全面检测，评估磨损状态。同时避免机器人频繁承受冲击载荷，优化运动轨迹，减少急加速、急减速对减速机轴承的损伤。规范的维护能有效延长轴承和减速机的使用寿命，保障库卡KR360机器人长期稳定运行。